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        西接濰坊、東營、濱州以沿海化工為主的經濟帶，北靠我國最主要的鹽區萊州灣鹽區，平度新河生態化工科技產業基地，處在化工業發展的絕佳位置。青島海灣集團北部園區正坐落于此。自2010年，海灣集團借環保搬遷實施產業升級，企業開啟了高端化工、綠色化工發展之路，形成了一南（董家口）一北（平度新河）兩大園區并峙格局。
        目前，海灣新河園區擁有青島海灣精細化工有限公司及下屬硅酸鹽事業部、青島堿業發展有限公司、青島海灣新材料科技有限公司等核心企業。與董家口園區相比，海灣新河園區項目規模較小，但產品附加值高，自主專利技術轉移和科技成果高度轉化。縱觀新河園區的發展脈絡，海灣集團以產業鏈思維重塑了化工企業價值，成為海灣集團未來重要的利潤增長極。

        “一體化”升級，打開歐美市場

        今年，海灣集團精化硅酸鹽事業部剛剛拿到出口歐盟市場的吸附劑訂單。由于歐盟“史上最嚴”排放標準的實施，汽車市場對于凈化裝置的性能有了更高的要求，公司研發的這款特性硅溶膠以其高品質及價格優勢成功進入歐美高端市場。
        長期以來，國內高端硅溶膠主要依賴進口，主要原因在于，硅溶膠作為一種精細化學品其工藝技術相對封閉。國產硅溶膠質量參差不齊且難以突破產能關卡。“企業在技術上進行了大大小小無數次的革新，但始終難以產生根本性的轉變。”海灣精化副總經理、硅酸鹽事業部總經理宋華福說道。技術裝備水平，就像懸在化工企業頭頂的透明天花板。
        轉機出現在2010年。海灣按照“技術國際化、裝備大型化、環境生態化、管理現代化”的理念啟動環保搬遷建設，在新園區實施“五個一體化”，即規劃建設一體化、安全環保一體化、公用工程一體化、倉儲物流一體化和智能管理一體化。
        對于工藝裝備的先進性標準，集團董事長、總經理李明劃了一條硬杠：要保證“20年不落后”。硅酸鹽事業部引入了世界范圍內全行業首條DCS生產線，實現了除制膠環節以外全流程自動化。如今的硅溶膠車間，僅需要中控室和現場各1名工人，即可實現生產全過程的操作，自動化程度遠遠甩開國內同行。
        園區內，巨大的單套裝置一眼望不到頭；泡花堿、硅溶膠、硅膠，雙乙烯酮、二乙方胺、吡唑酮，兩條產品鏈各自通過管道連成一體，在原材料和產品生產上實行集團和園區統一調配。
        “一體化”的推進，大大降低了企業的生產和管理成本。循環水、冷凍、蒸汽、無離子水等公用工程實施統一調配，由過去的外需變為企業內需，服務效率提升，成本卻大幅降低。原材料方面，大宗原材料均由集團物流部統一采購，為原材料“大進大出”的化工企業奠定了有力的成本優勢。同時，“一體化”統籌規劃下，硅膠、硅溶膠的產業鏈條被進一步拉長，大宗原材料泡花堿由購買轉為自產自用，在該模式下，硅膠、硅溶膠等優勢產品實現了按需生產把控，每年可節約成本約1300 萬元。
        短短幾年時間里，海灣不僅實現了高端硅溶膠產品上產量，且憑借質量及價格優勢，從此前只能生產少數品種的普通硅溶膠，一步步實現高端產品的進口替代，并開始打入歐美高端市場。
        硅酸鹽事業部前身——海洋化工，是國內硅膠產業的發源地，目前，公司在高端硅膠市場上也有突破，開發的A粉、B粉、柱層析硅膠等產品打破國外壟斷。宋華福表示，硅酸鹽事業部未來將繼續聚焦擴大產能、開發高附加值產品，在保證國內市場穩定下，逐漸擴大海外市場占有率。

        跨過“新門檻”，分散染料“重生”

        分散染料，以高利潤著稱，每噸價格在10萬-20萬，也就是說，一個萬噸級項目銷售收入就高達10億-20億元。而之所以能賣出如此高價，主要就在于生產過程中高昂的環保成本。
        在海灣精化近百年的發展史中，“雙桃”牌分散染料絕對算得上最有故事的產品之一，它曾經置身于國內同行業的塔尖，頭頂“中國拜耳”光環，最終因環保問題制約停產。在海灣精化下馬分散染料的時間里，整個市場對其需求卻在極速上升，不少市場跟進者正是依靠分散染料大舉搶占市場，發展為化工行業龍頭。
        “分散染料廢酸種類多達9種，這些廢酸成分不同、濃度各異，處理難度超乎想象。”海灣精化總經理陳安源介紹道。
“如果解決了污染結果會怎么樣？”2013年，在海灣集團啟動環保搬遷之初，海灣集團董事長李明就提出了這個大膽設想——海灣精化擁有發展分散染料的基礎，環保門檻從另一方面來說也意味著市場機會。
        對此，海灣精化與國內外先進企業進行了長期技術交流合作，自主研發出先濃縮后裂解的廢酸處理工藝，使用該工藝處理后的廢酸最終可變為純度為98%的硫酸，達到國標一等品的質量，直接作為原料回用到車間。針對困擾分散染料的第二大難題廢水，自項目啟動伊始，企業技術中心便投入到對生產流程最長的分散藍產品的工藝改進當中，最終歷時半年攻克分散藍新工藝方法，新工藝蒽醌單耗降低20%，噸產品耗水減少至60噸。
最終，海灣精化在時隔20年后重啟分散染料項目。2015年3月，作為海灣精細化工三期搬遷項目，分散染料項目建設正式啟動，項目規模年產1萬噸，包括7000t/a分散藍產品、2000t/a分散紅產品和1000t/a分散大紅色基G。
        環保技術水平，尤其是廢水治理能力，正在成為精細化工行業的“新門檻”。
         據了解，化工廢水中的鹽、COD、氮等成分復雜，且國內執行標準日益嚴苛。以COD排放為例，根據《城市污水再生利用工業用水水質》（GB19923-2005）標準，工廠排放的廢水中COD應不高于50mg/L，而干凈的自來水中COD含量就超過20mg/L，COD想達標對化工企業來說是很大的挑戰。
          截至目前，海灣精化環保項目投資總額達到5.4億元。陳安源表示，化工行業的環保問題不只是“錢”的問題，通過產學研合作，結合企業自身產品和技術特點摸索經驗并建立起環保創新體系，逐步建成以“水”為核心的零排放節水減排型企業，是所有化工企業長遠發展的必由之路。
        陳安源表示，隨著環保政策的不斷推進，海灣在環保方面的持續投入及由此形成的成本優勢，將成為海灣未來發展的核心競爭力之一。
化工企業創新路徑徹底轉變
        最近，青島堿業收到自來水公司要求漲價的通知。原來，由于企業用水實現了一水多用和重復利用，用水量由之前每年7.6萬噸驟降到1.2萬噸，實際用水量要遠遠低于當初自來水公司期望的最低用水量。
        青島堿業發展有限公司，以其出口日韓、歐美市場的特色產品球狀氯化鈣、低鹽大顆粒小蘇打而聞名。如今，這家企業身上更鮮明的標簽在于它的裝置——整個公司僅有一條產品鏈，所有產品都是在同一鏈條上生產出來的。
         2014年，硫酸鉀聯產氯化鈣小蘇打循環經濟項目開工建設。該項目采用世界上最成熟的曼海姆法硫酸鉀生產工藝，其副產品鹽酸作為原料再加石灰石反應生成氯化鈣，而氯化鈣副產的二氧化碳又可作為原料與純堿反應生產小蘇打。2018年，該項目實現滿負荷運行。
        數據顯示，2018年全國曼海姆設備開工率在62%左右，2019年前四個月更是降至50%，主要就在于曼海姆法難以消納副產的大量鹽酸。硫酸鉀聯產氯化鈣小蘇打循環經濟項目，青島堿業能夠實現曼海姆滿負荷運轉，關鍵就在于它在工藝設計中將副產品鹽酸用作生產氯化鈣的原料。
        “8萬噸硫酸鉀、10萬噸氯化鈣、8萬噸小蘇打的體量設計，是經過了精密計算和設計的，真正實現了原料、副產品之間的充分循環利用。”公司總經理助理羅云凱介紹。此外，該項目還在節能、減排方面也進行了充分設計：裝置采用的蒸汽分級使用充分利用了高低位熱能，氯化鈣升膜蒸發的二次蒸汽可用于氯化鈣提濃，小蘇打裝置產生的蒸汽冷凝水被用于預熱氯化鈣裝置的熱空氣；二氧化碳利用率達到70%，每年可減少二氧化碳排放2.1萬噸。
        海灣精細化工總經理助理羅芳，長期在企業技術中心從事技術研發與革新工作。在她看來，技術中心的工作已經發生徹底變化，原本以降成本、提高單位產能為目標的局部工藝改進，全面轉向對于“一體化”生產、環保科技和產業鏈的研究。
         “如今，企業需要用產業鏈思維去設計和優化生產流程，在技術創新過程中由‘小循環’視角轉向整個園區、產業的‘大循環’視野。”羅芳表示，通過向產業鏈上下游的延伸，企業的產能和品質都進入了一個全新的發展空間，這是傳統的工藝創新遠不能及的。
         羅芳表示，在產業鏈思維下，化工企業的創新模式，由從前的局部工藝改進轉向“一體化”生產的統籌建設，由單個產品的開發轉向全產業鏈產品的開發，由研發產品轉向對生產、排放和回收再利用全過程處理方案的研究。
         以產業鏈思維實施自主創新，重構化工企業未來藍圖，海灣新河園區迎來了專利技術的大爆發。硫酸鉀聯產氯化鈣小蘇打循環經濟項目被列入國家工信部清潔生產應用示范項目、入選“2018山東循環經濟十大創新科技成果”的項目。海灣精化完成技術創新重點項目立項4項，完成對外申報項目20余項，“一種苯胺黑循環生產工藝”項目獲得青島市科學技術三等獎，“綜合處理高氨氮廢水制取硫酸銨”獲評2018年石油和化工行業環境保護和清潔生產重點支撐技術，“雙桃”牌苯胺黑染料被認定為第七批青島市中小企業“專精特新”產品（技術）等等。技術轉移和科技成果高度轉化，驅動著產業的升級發展，成為海灣新河園區最為寶貴的資源。